一个心脏起搏器，不过手掌大小。这其中，微型轴承发挥重要作用。孔径1.5毫米的微型轴承放在指尖，几乎感受不到它的重量，但它让许多人的心脏稳定跳动。
轴承，号称“工业关节”，一个大宗工业产品，应用广泛。把轴承轻量化、微型化，考验着企业的技术能力。坐落于海曙洞桥的宁波金鑫轴承科技有限公司，专注“袖珍”轴承研发制造，在行业深耕了27年。
214省道一侧，厂区较小的金鑫轴承隐没在众多厂房之中，有些不起眼，但企业蕴含着的“硬核”实力，令人刮目相看。下定决心研发生产中国最小的轴承，金鑫把高端轴承作为自己的主营业务。“有好产品，就不怕没有市场！”总经理杨金良自信满满，高端轴承附加值高，去年小小厂房，就创造了5000万元的产值。
作为一家民营企业，金鑫轴承与众不同，企业没有配备专门的营销人员，却闯出了大市场。作为海曙区政协委员，杨金良的眼光超前，他坚定相信研发的力量，组织20多人的研发团队，通过一次次的试错，实现技术革新，在定制化轴承领域蹚出制胜路径。
凭借雄厚的技术支撑，金鑫轴承在风云莫测的市场中稳步前行。在杨金良看来，企业依靠的是“硬核”实力，凭借“人无我有、人有我优”的产品竞争力，让市场主动来找我们，让订单主动来找我们。
杨金良的自信，源于企业两年间完成的一场“智能化蜕变”。2018年，金鑫轴承遭遇6次退单，原因是“产品质量不稳定”。其时，多家海外大客户登门检测考评，对企业的管理、质量、工艺流程提出意见，让企业的管理层“面红耳赤”。
和国际一流的差距有多大、差距在哪儿？“眼见为实，亲自去客户那儿看看！”杨金良痛定思痛，用半个月时间考察了多家德国、英国的轴承工厂。高清洁度的车间、严格的管理规范、比自家企业高了数倍的工艺要求，让他惊叹不已：“这才是符合市场需求的高端五金制造工厂，退单的教训，值了！”
2019年8月，在上海轴承研究院的协助下，金鑫轴承投资约2500万元，启动了一场全方位的智能化改造，设备、工艺和车间管理均参照德国标准，覆盖生产线的所有工序。沿用了数十年的轴承制造“旧图纸”，就此更新换代。
曾经，企业生产的普通级轴承高度误差约为120微米，改造之后，这一数值缩小到5微米。
过去，轴承毛坯成型需要十几道工序，耗时长、误差大。换上新型数控设备后，轴承毛坯可以实现“一次成型”，误差缩小到10微米左右，二十几道工序总耗时不超过两分钟。
毫厘之间的“量变”，促成企业竞争力的“质变”。智能化改造基本完成时，海外大客户德国德尔格医疗公司再次对金鑫轴承的产品进行检测，这次的答复，是一笔数千万元的呼吸机轴承订单。“目前，我们的产品合格率超过99%，生产效率翻了一番，工艺水平也达到国际一流水准。”杨金良告诉记者，这几年，大批生产普通品质轴承的企业遭遇订单流失、业绩下跌的困境，但金鑫轴承“只愁干不完，不愁没订单”。
机器换人，还让研发人员和一线工人的干劲儿更足、满意度更高了。新增的自动化生产线不用投入大量劳动力，只需保留部分维护检修人员，员工们告别了每周“一三五加班赶工到九点”的工作节奏，按时下班且工资不降，工厂的产能也没有受到任何影响。
据了解，金鑫轴承新厂房设置了8条自动化流水线。此外，企业还计划建设全新的高端轴承车间，不断提升产品附加值，将应用范围拓展到更多高端装备领域。“做别人不敢做、不能做的！智能化改造的成果，让我们有了坚实的底气。”杨金良说。
领跑点评
有20多人的研发团队，却没有1名销售人员，是因为企业坚持“人无我有、人有我优”的产品创新，这才“不愁订单，只愁来不及交货”。在当下经济形势下，更显得有点“凡尔赛”。只有手握“硬核”实力，才能底气十足。5000万产值却敢投入2500万进行全方位的智能化改造，体现了民营企业家们的胆识和气魄，也提醒我们每位企业家都要抱有创新意识、坚持创新投入，才能收获创新果实。