退火丝处理

      退火冷拔丝在退火方面的改进方向是由粉煤燃烧到燃气燃烧的转化。由于我国电力不足，目前，大多铁丝生产厂家都采用燃烧退火的方式进行退火。

       之前燃煤退火是指燃烧室在炉膛下面，燃烧室内的火焰通过几个出火口直接进入炉膛加热工作，由于燃烧室在炉膛底部，要通过六个出火口进去炉膛，因此造成炉内铁丝加热不均匀，软硬不稳定。不仅煤耗大，而且冒烟，严重污染环境，现在这种工艺已被市场取缔。

       退火冷拔丝现在采用新改进的燃气退火工艺，是指串联燃烧退火炉,就是采用电炉井式来实现退火，炉底采用轻质耐火砖砌成格子形式中间填满耐火纤维棉。这样可以有效保温，对提升温度起到了不可或缺的作用，容器采用不锈钢炉罐，这种材质可缩短升温时间，大大降低了燃气量，在高达800度的恒温中烧制8个小时，, 随退火温度的升高铁丝的纤维组织由纤维状逐渐向多边形块状转变织构的强度有所增强;随后再提至冷却炉中进行冷却，出炉后将罐放入冷却坑进行冷却，进冷却坑后仍需将盖密闭，待冷却至2 0 0℃以下再提出冷却坑，进行空冷。在退火处理过程中另外铁丝织构的强度沿着铁丝径向存在一定的变化, 中心层强度较高,而亚表层强度较低。其塑性变形基本上是通过位错的滑移与交滑移实现的 。

       经过退火增强了铁丝的强度和韧性，在拉拔过程中减少了对模具的损耗，节能省材，降低了生产成本。采用调压器控制,这样就延长了退火区间退火炉的温度，当成品丝在退火过程中, 由于冷丝不断进入,退火炉中的炉温分布在铁丝周遍。由于是单丝退火, 丝材进入炉后炉温波动不大, 所以进料后的炉温也可视为料温 。也就是说铁丝从进入退火炉后基本上在750~800℃移动, 移动的时间即为保温时间。通过对退火炉的测温点的温度，设定控制退火时的温度, 经过多次试验,将温度设定为800℃较为合适 , 保温时间为8个小时。再经过一段空冷 ,就可以顺利地进行改拔或涂塑等其他工艺的制作了。经过这样处理过的铁丝成品率大为提高 ,软硬适中 ,没有丝材的弯扭现象, 因而, 在改拔或喷涂时，走丝很顺畅 ,不堵眼。

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